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[古今运城] 山西复晟铝业有限公司

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avatar 发表于 2022-3-14 11:19:17 | 显示全部楼层 |阅读模式
山西复晟铝业有限公司

3月9日,百度公司工作人员一行来到山西复晟铝业有限公司(以下简称“复晟铝业”),商讨智能制造项目合作。这是复晟铝业智能制造征途上的最新成果。

在去年年底,复晟铝业获得了工信部“智能制造标杆企业”的桂冠,目前是全省的唯一、氧化铝行业的唯一。

由此而论,称复晟铝业是全省制造业、全国氧化铝行业最“聪明”的企业,或不为过。

通向“聪明”的征途有多难,企业“聪明”之后又有哪些变化,复晟铝业的“聪明”之旅会给我市传统行业的升级改造带来哪些启示?

3月9日,记者来到复晟铝业,倾听并感受智能制造对一个企业强大的塑造成果。

“行业标杆”

“智能制造标杆企业”,这个荣誉背后的含金量有多高,看看数量就知道了——

目前,全国所有获此荣誉的企业总共只有37家;且山西省和全国有色金属行业,复晟铝业都是唯一。

道是简单却崎岖。

评定“智能制造标杆企业”的标准很高,也很多。从大的方面来看,分为人员、技术、资源、设计、生产、物流、销售、服务8个能力域,从小的方面又细分为组织战略、人员技能、数据、集成、信息安全、装备、网络、产品设计、工艺设计、采购、计划与调度、生产作业、设备管理、安全与环保、仓储与配送、能源管理、物流、销售、客户服务、产品服务20个能力子域。

评定时,从专家库里随机产生的十几位专家,围绕上述标准,分别打分赋值,最终根据相关标准决定是否给予“智能制造标杆企业”的认定。

很顺利,复晟铝业一次性过关,站到了我国智能制造领域的潮头浪尖。

复晟铝业是杭州锦江集团有限公司和郑州煤炭工业(集团)有限责任公司合资兴建的大型氧化铝企业。公司位于平陆县,占地近千亩,始建于2014年,具备100万吨/年氧化铝生产能力。

建厂初期,公司就注重智能化提升,广泛采用大型化、自动化设备,其中多项为行业首创——

拥有全国最大单组套管溶出机组,行业内首家使用最大流化床粉煤炉煤气制备系统,行业内首家使用最大单台流量矿浆型隔膜泵,行业内首家使用大型无填料冷却塔……

2016年,复晟铝业被认定为全国“智能制造示范试点企业”。此后,企业更进一步,以先进装备和5G网络试点为基础,建设APC+DCS先进分布式控制系统,实现了全工艺流程的闭环工艺管理。同时,还实现了全业务系统的集成和协同应用,建设了企业级大数据平台,围绕工艺管理、生产运营、物流管理、设备管理、能源管理、安全环保等核心业务活动构建优化模型,实现了数据价值的深度挖掘利用,以数据驱动引领企业业务发展创新,树立了氧化铝行业智能制造的典型。

如今,复晟铝业又紧紧抓住物联网、大数据和云计算等新一代信息技术发展带来的历史机遇,提高工厂智能水平和装备自动化水平,积极推进智能制造建设工作,获得“智能制造标杆企业”,通过工信部“绿色工厂”评定,氧化铝行业第一家通过国家生态环境部“A级企业”评定,通过能源管理体系、两化融合管理体系、质量管理体系3大体系认证。

如今,企业正围绕生产实施精细化控制,深挖潜力,探索行业的智能生产管控技术。“这方面以前都掌握在外国人手中,如果成功就可以实现这方面的国产化。”公司技术部负责人说,“在氧化铝这个行业,我们的智能化制造已经进入‘无人区’了,很多工作其实都是在开新路,再往前走会是什么样子没人知道。但我们坚信,只有消失的企业没有消失的行业,而智能制造是目前我们能找到的‘永不消失’的最好保障。”

智能制造没有终点,复晟铝业的征程还将继续。

何谓“智能”

复晟铝业的“大脑”是中控室。

宽敞的大厅内,最亮眼的主角就是一块巨大的显示屏。屏幕被分为几个区域,每个区域都关联着一个生产环节。通过显示屏,不仅能够实时看到每个车间的生产画面,还能实时呈现生产过程中的各种量化数据。

将生产过程在屏幕上实现可视化,源于数量庞大的现场监测点。通过分布在厂区各个角落、众多生产设备的13000多个监测点,中控室实现了对温度、压力、流量等技术指标的实时监控和操作。

“全厂方圆5公里范围之内的生产活动,全部都由这里指挥和控制。生产现场其实并没有太多的操作工,氧化铝一个车间一个班组只需要3个人。”公司信息部负责人介绍道。

现场监测点的数据收集和中控室的数据处理底层,是一级级肉眼无法看见的主系统、子系统,它们几乎分布在公司的每个生产场景——

配矿:氧化铝生产过程中,需要通过配矿(即不同铝土矿品位配比)来获得最经济的生产组织方式。公司利用历史化验数据、生产数据建立预测模型,依据原料堆场储存的物料信息,按照不同配矿方案同时制订9个方案,测算其产量和制造成本、利润,从而选择最优的配矿方案;

取料:取料机上装有激光雷达,在取料的同时建立三维矿堆模型,实时展示堆场变化,测算出最佳的取料位置和摆臂角度,实现取料路径优化,实现最大取料和最小能耗;

检测:在原有设备上加装在线检测传感器,通过在线分析监测系统,实现设备运行状况实时监测和电子点检、故障预警;

维护:利用5G网络,设备管理平台为每台设备建立数字模型,根据实时采集的数据信息对设备运行进行全生命周期监测,对故障进行预测和提示,自动生成检修工单,给出预维护和检修解决方案;

质量:安装数十台智能仪表,在线检测分析关键的质量指标,实现质量指标实时监控与预测。当质量指标出现异常预警时,依据数据库信息及时调整。通过系统间的动态优化控制,减小生产参数波动和人为干预强度,充分挖掘装置的工艺和设备能力,获取最大的经济效益;

环保:在生产作业区内安装PM2.5监测站、噪声扬尘监测站,实时监测空气质量和噪声值。同时,通过在线监测系统,实现生产负荷和环保排放指标可视化集成管理;并通过环保数据的趋势预测,实现排放分析和预测预警;

能耗:通过能源检测系统对煤、电等主要一级能源以及蒸汽、煤气等二级能源进行全方位监控管理,涵盖能源消耗、统计、评价分析的可视化以及完整的能源管理过程,实现能耗的最低化;

……

智能制造带来的红利是提质与增效:企业关键生产参数标准偏差下降20%;数据采集率达到95%,机组运转率98.1%;近年来氧化铝产品一级品率均为100%,产品按时交付率100%;单位产品综合能耗376kgce/t,远低于国家标准中的先进水平线(400kgce/t);多项排放指标远低于国家管控标准,是氧化铝行业首家通过国家生态环境部评定的“A级企业”……

影响几何

虽然复晟铝业建厂已有8年,但在智能制造的推动下,同等产能和技术条件下,制造效率和水平已经稳定排在全国前三。

智能制造最大的优点,就在于提高了人均劳动效率。根据测算,2018年的公司人均产值是486万元,2021年提高到了524万元,人均劳动效率提升了8%。

比如公司最初的地磅系统,工人必须24小时在岗,司机来了先登记,然后上磅登记毛重,卸货之后再上磅登记皮重,计算得出净重,最后才出厂。就这么一个简单的流程,一个班2个人,4班3倒总共需要8个人。现在经智能化改造后成了无人岗位,不但效率提高了,也降低了其他不可控的风险。

智能化进程的加快,也加速了人员的流动。一些不适合新的生产要求的员工,被转入与公司合作的第三方公司,承担起检修、清理、安保等专业性不是太高的工作。在为企业腾出发展空间的同时,也最大限度消弭了智能制造节约人力的副作用。而另一些更高层次的人才也因智能制造创造的机会而来。

进出之间,公司的人才结构得到优化。建厂时,公司80%以上工人的学历是大专以上,还有20%的是中专学历。如今,进厂的基本条件都是本科学历了,只有极个别的岗位才会要求大专学历。

智能制造的实施,还可以更好地化解人力资源的供求矛盾,为企业扩张提供条件。比如,集团前几年新办了一家企业,就从复晟铝业内部抽调骨干工人前往,到了新企业,班长变技术员,技术员变主任……智能制造孵化的火种,在更多的地方熊熊燃烧。

但智能制造的最大功能,记者认为乃是对“老师傅”的批量复制和替代。

在制造业,老师傅被用来形容有经验的工人,他们通过几十年的摸索和训练,练就一手绝活,普通工人很难替代,他们甚至会成为企业核心竞争力的重要组成部分。因为老师傅的培养成功,讲个人天赋,更需要很高的试错成本,批量培养几无可能。而智能制造的运用,将老师傅的直观感受和丰富经验量化为数字和指标,固化为算法和模型,可视化为标准和流程,普通工人照章操作就行,不需很多的临场判断就可以做到稳定生产。

“比如蒸发、焙烧、原料三个工序,我们通过数量众多的传感器,将所有的东西都做成模型,变成数据或者阈值,通过一个线性控制系统来控制。打个比方,智能制造不需要更多的‘操盘手’,普通的操作工当好‘键盘手’就可以了。”公司信息部负责人说。

运城的工业经济中,传统产业还是占大头,发展运城经济两手都要硬,一手抓好传统产业的改造提升,一手抓好新业态的培育。复晟铝业可贵的探路价值,就在于让我们知道了传统产业数字化或智能化之后,真实的变化会有多大。

“传统产业的智能化改造难点在哪儿?”记者问。

“智能制造投入很大,所以它首先必须是一个一把手工程,领导必须非常重视;其次,要有一个持续的投入,不能半途而废;再次,就是适合自己的才是最好的,不能盲目跟风、求洋,智能制造本质只是个工具,是为企业生产和经营服务的。”公司总经理方志军介绍道。

大道至简,但知易而行难。


陈永年/摄
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